Projeto de GIS de 230 kV da subestação Upper Jurong I, em Singapura

A subestação Upper Jurong I fica na área industrial de Jurong, principal zona de carga de Singapura, e é um centro de transmissão essencial para a demanda industrial e urbana do oeste do país. Neste projeto, a Sieyuan forneceu 20 vãos de GIS de 230 kV à rede elétrica de Singapura.

O proprietário do projeto exige padrões técnicos muito elevados, normas de execução rigorosas, controle de qualidade rígido e gestão estrita do cronograma. Supervisores do cliente acompanharam a fábrica em tempo integral, com a exigência obrigatória de monitoramento simultâneo de descargas parciais (DP) por UHF durante os ensaios de aceitação em fábrica (FAT). Itens de compra de ciclo longo, como as válvulas autovedantes DILO, tinham prazos de 24 a 30 semanas e exigiram ação imediata após a assinatura do contrato. A entrega em quatro lotes precisava ser coordenada com precisão com a sequência de instalação em campo, aumentando a complexidade do cronograma.

Gestão de requisitos

• Interpretação aprofundada e execução cláusula a cláusula — as equipes técnicas revisaram juntas as especificações, emitiram um documento de requisitos do projeto, verificaram cada cláusula e definiram soluções dedicadas.

• Replicação da referência de engenharia com adaptação local — com a experiência de um projeto anterior de GIS de 66 kV em Singapura, foi criada uma referência de engenharia para o país, aplicada na execução do projeto de GIS de 230 kV.

• Esclarecimentos presenciais e solução rápida — na fase de projeto, engenheiros da Sieyuan foram a Singapura para falar diretamente com o cliente, esclarecendo e confirmando rapidamente modelos 3D, intertravamentos mecânicos, requisitos de ensaio e outras questões técnicas.

Gestão do cronograma

• Planejamento reverso por marcos + entrega em fases — foi elaborado um plano de embarque em 4 lotes alinhado à sequência de instalação em campo, com planejamento reverso aplicado aos marcos de projeto, produção e ensaios.

• Coordenação estreita entre engenharia e fabricação — as entregas de P&D foram vinculadas aos marcos de montagem da produção para manter a fabricação no prazo.

Gestão da qualidade

• Inspeção em tempo integral na fábrica — os supervisores do cliente acompanharam a produção, os ensaios e a embalagem, inspecionando todo o processo.

• Controles de produção reforçados — foram incluídos medição da resistência de contato, inspeção dedicada dos itens críticos e verificação da limpeza do barramento principal para elevar a qualidade do processo.

• Controle especializado dos ensaios — foi criada uma lista de auditoria específica, com revisões de processo e qualidade antes dos ensaios; cada unidade passou por monitoramento de DP por UHF em tempo real para identificar defeitos de isolação de forma proativa.

• Embalagem aprimorada contra impactos e incêndio — o layout e a quantidade de indicadores de impacto foram otimizados; foi adotada embalagem metálica para as peças de reposição, reforçando a proteção contra incêndio.

Gestão de compras

• Garantia antecipada dos itens de longo prazo — componentes de ciclo longo, como as válvulas autovedantes DILO (prazo de 24 a 30 semanas), foram adquiridos logo após a assinatura do contrato.

• Compra internacional direta para reduzir prazos — os equipamentos DILO foram enviados por via aérea diretamente da Alemanha para Singapura, eliminando intermediários.

• Fornecimento híbrido em conformidade para o monitoramento de DP — sensores de marca consagrada combinados com um sistema de processamento da marca QL; a verificação de sensibilidade de 5 pC foi concluída com a presença do cliente e aprovada já na primeira apresentação.

Gestão do FAT

• Equipe de supervisão montada com antecedência + alinhamento prévio do ITP — foi realizada uma reunião de abertura antes da supervisão, formada a equipe de FAT e alinhados com o cliente os itens de ensaio, o ferramental e o fluxo de trabalho.

• Pré-calibração e pré-verificação da sensibilidade de DP — foram feitas a calibração de sensibilidade de DP por UHF e pré-ensaios de 5 pC; o FAT formal foi aprovado de primeira pelos especialistas em DP do cliente.

Planejamento logístico

• Entrega em 4 lotes alinhada à sequência de instalação — o ritmo de instalação em campo foi acompanhado com precisão, minimizando o armazenamento no local e encurtando a obra.

• Otimização antecipada do plano de carregamento — o esquema de carregamento foi definido antes do primeiro embarque, com zoneamento, fixação e proteção dos equipamentos confirmados para um transporte seguro.

• Monitoramento rastreável das condições de transporte — indicadores de impacto e listas de inspeção monitoraram impactos e vibrações durante todo o trajeto, garantindo rastreabilidade completa de qualquer anomalia.